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粉末涂料涂装常见问题及防治
来源:www.deboom-tech.com 发表时间:2018-04-21

一、涂膜变色
产生原因:
1.被涂料表面有残留的处理液。
2.过度烘烤,或炉内有挥发性气体。
3.施工中混入其它颜色的粉料。
4.粉末本身的颜料不耐高温或树脂易泛黄。
解决办法:
1.改进前处理方法。
2.制定适当的烘烤条件,净化烘烤炉。
3.加强施工前的清理。
4.MDF粉末涂料更换合格的粉末涂料。
二、涂膜表面有颗粒疙瘩
产生原因:
1.被涂工件表面不干净
2.供粉不均,喷枪雾化不好。
3.粉末太细或粉末受潮结团,使喷枪积粉。
4.涂装现场不干净或喷室内有粉末滴落。
5.回收粉末或粉末本身质量差。
解决办法:
1.改善工件底材质量,加强前处理。
2.调整空气压力,检查导流器,调至最佳点。
3.控制粉末粒度分布,妥善保管粉末,严防受潮。
4.清理现场,净化空气。
5.回收粉过筛后新粉混合使用,更换合格的粉末。
三、缩孔
产生原因:
1.工件表面有油污。
2.压缩空气中含水、油等,导致粉末受污染。
3.受灰尘或其它杂质污染
3.粉末涂料本身有污染
解决办法:
1.加强前处理。
2.加强涂装前压缩空气的净化。
3.彻底清理环境、更换合格粉来。
四、流平差或者橘皮严重
产生原因:
1.工件表面粗糙。
2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差
3.固化温度偏高或偏低
4.涂膜太薄或太厚。
5.工件接地不良。
6.不同粉末混杂。
解决方法:
1.提高工件光洁度。
2.选择粒度分布均匀的、流平好的高质量粉末及严防粉末受潮。
3.调整适宜的固化条件。
4.控制粉末厚度在60-80μm。
5.定期清理挂具。
6.施工前严格清理喷粉系统及场地,避免不同类型或不同厂家的粉末混用。
五、涂膜表面失光
产生原因:
1.底材前处理质量差。
2.烘烤时间过长或温度过高。
3.炉内有挥发性气体。
4.回收粉使用比例过大。
5.两种不同性质的粉末混杂。
6.粉末涂料质量差。
解决办法:
1.选择合适的前处理工艺。
2.调整适宜的固化条件。
3.净化烤炉。
4.回收粉过滤后与新粉混合用,以<30%为宜。
5.换粉前彻底清理喷粉系统。
6.更换质量好的粉末。
六、涂膜有气孔、针孔
产生原因:
1.工件表面有气孔。
2.工件表面有处理残留液,脱脂、防锈不彻底。
3.导电腻子刮得太厚,未干透。
4.喷枪离工件太近,施工电压过高,造成涂层击穿。
5.烘道内有挥发气体。
6.涂层太厚,或涂膜没有充分固化。
7.粉末涂料本身问题
解决办法:
1.加强工件的加工处理。
2.改进前处理工艺。
3.延长烘烤时间。
4.调整工艺参数。
5.清理烘道,净化炉内气体。
6.控制涂膜厚度至50—80μm,调整固化条件。
7.更换合格粉末涂料
七、涂膜机械性能差,涂层整块脱落
产生原因:
1.基材质量差,前处理方法不当。
2.烘烤条件不当,固化不完全或烘烤过度。
3.粉末质量差,或已超过保质期。
解决办法:
1.改进前处理。
2.确定合适的烘烤工艺。
3.选用合格粉末,超期的需作检查。
八、涂膜耐腐蚀性差
产生原因:
1.涂膜没有充分固化。
2.烘烤炉温度不均匀,温差大。
3.工件处理不当。
4.粉末涂料性能差
解决办法:
1.根据涂料性能调整烘烤条件。
2.选择合适的烘炉,上下温差±5℃。
3.加强前处理,避免处理液残留在工件表面。
4.更换合格粉末涂料。
九、粉末飞扬吸附性差
产生原因:
1.静电发生器无高压产生或高压不足。
2.工件接地不良。
3.气压过大。
4.回收装置中风道阻塞。
5.前处理不彻底(锈、油)。
6.粉末涂料本身问题
解决办法:
1.检查静电发生器,调整电压。
2.清理挂具,保持接地。
3.调整气压。
4.清理回收装置。
5.加强前处理工艺。
6.使用合格粉末涂料
十、供粉量不均匀喷粉量时高时低
产生原因:
1.粉管局部阻塞,粉末流动性差。
2.空气压力不足,压力不稳定。
3.空气中混有油、水。
4.供粉器流化不稳定,供粉器粉末过少。
解决办法:
1.清理粉管的杂物或结块,保持粉管畅通,调整粉末涂料干粉流动性
2.选择合适的空压机。
3.定时排除空压机中的油、水。
4.保持流化床气压稳定,并定时添加新粉。



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